| Họ tên |
Hiện tượng |
Lý do |
Dung dịch |
| Dấu ấn bất lợi |
Trong in nhiều màu, mực in trên màng mực in đầu tiên sẽ gây ra hiện tượng đẩy ngược, màu thứ hai sẽ dính màu thứ nhất xuống dưới, dẫn đến in chồng ngược. |
Mực phía trước không đủ khô và mực phía sau khô quá nhanh, nguyên nhân là do độ bám dính cao trong quá trình in. Nói chung, mực bóng dễ bị lỗi in quá mức |
1. Tấm in : ( 1 ) Tấm khắc dễ gây hỏng hơn tấm bị ăn mòn. ( 2 ) Tăng độ sâu của tấm màu mặt sau ( trong trường hợp in đè ngược ) .2. Giai đoạn in : ( 1 ) Sử dụng chất làm khô nhanh để tăng vận tốc làm khô mực trước. ( 2 ) Sử dụng chất pha loãng làm khô chậm để làm chậm quy trình khô mực tiếp theo, đồng thời giảm độ nhớt của mực không có đường chảy nước. ( 3 ) Vị trí trục gạt của màu mặt sau gần với hướng in hơn để giảm áp lực đè nén in và tăng vận tốc in . |
| Bubbles |
Các bong bóng được tạo ra trong bình mực trong quá trình in, và các bong bóng này tràn ra ngoài, cản trở sự lưu thông của mực, xuất hiện đốm hoặc bóng, v.v., ảnh hưởng đến chất lượng của bản in. Hiện tượng trước đây tương đối dễ loại trừ bọt khí lớn nhiều, khối lượng bọt khí nhỏ nhưng khó loại trừ. |
Mực ở mặt trước không đủ khô và mực ở mặt sau khô quá nhanh, nguyên nhân là do độ bám dính cao trong quá trình in. Mực bóng nói chung dễ bị lỗi in quá |
1. Điều chỉnh độ nhớt của mực trong phạm vi thích hợp; 2. Thêm chất khử bọt, nhưng thêm quá nhiều sẽ làm hỏng độ kết dính và độ phù hợp. Lưu ý rằng đôi khi sẽ có tác dụng phụ, nhưng nó sẽ tạo bọt nhiều hơn đáng kể; 3. Ngăn không khí trong thiết bị lưu thông bị rửa trôi Vào mực; 4. Loại bỏ mực rơi trong thiết bị lưu thông và nơi mực không chảy |
| Có động cơ |
Phần toàn trang của tài liệu in không được in trơn tru và xuất hiện đốm, làm giảm hiệu quả in |
1. Tốc độ in chậm và mực khô chậm; 2. Mực quá mỏng; 3. Mực có độ thixotropy cao dễ gây ra hiện tượng lốm đốm; 4. Mực ống đồng gốc nước có khả năng thấm ướt kém đối với trục lăn tấm và giấy, và dễ xảy ra hiện tượng chảy mực; 5. Ảnh hưởng tĩnh |
1. Cải thiện tính lưu động của mực; 2. Sử dụng dung môi làm khô nhanh; 3. Tăng độ nhớt in trong giới hạn có thể; 4. Sử dụng bột màu ít hút dầu hơn; 5. Giảm các vấn đề tĩnh điện; 6. Chọn loại tấm in và góc màn hình |
Tấm in bị chặn
|
Trong quá trình in, mực trong các chấm của tấm in bị khô, làm xuất hiện các chấm trong vật liệu in |
1. Mực khô quá nhanh ; 2. Độ phân giải của chất kết dính trong mực kém. Sau khi in, mực trong những chấm của trục lăn không hề hòa tan lại trọn vẹn, gây ra một vòng luẩn quẩn. Bụi từ giấy và phim trong quy trình in cũng bị trộn vào mực. Lý do chặn |
.1. Sử dụng dung môi làm khô chậm, nhưng khô chậm sẽ tác động ảnh hưởng đến quy trình in sau đó, điều này đáng quan tâm ; 2. Sử dụng dung môi có độ hòa tan tốt |
| Hấp thụ nước |
Khi in lâu ngày, nhựa sẽ kết tủa và tạo gel trong mực, gây ra hiện tượng kỳ lạ giảm độ bóng, chuyển màu kém, ùn tắc … |
Độ ẩm trong không khí từ từ hòa vào mực trong quá trình in, lâu ngày khả năng hòa tan của mực trở nên kém trong quá trình in. Đây là lý do của hiện tượng này. Các loại mực làm từ cotton dễ tiêu hóa có chứa cồn xuất hiện nhiều hơn, đặc biệt ở độ ẩm cao và diện tích in nhỏ, Dễ gây ra hiện tượng này khi mực tiêu thụ ít |
1. Bình mực phải được đậy kín để giảm diện tích quy hoạnh tiếp xúc với không khí ; 2. Thêm dung môi thực sự thích hợp với nước ( như ethyl acetate, cellosolve ) ; 3. Thêm mực mới để tránh sử dụng lại mực cũ . |
| Làm trắng mực |
Màng mực bị trắng trong quy trình khô, và độ bóng và độ bền của mặt phẳng in bị giảm sút. Một khi làm trắng xảy ra, không có giải pháp khắc phục . |
Khi mực truyền lên mặt phẳng phim bị khô, sự cân đối bay hơi của dung môi bị tàn phá, làm cho nhựa không hòa tan, bị đục và bị đóng cục cục bộ, được gọi là làm trắng nhựa. Đồng thời, dung môi bay hơi và hấp thụ nhiệt trong quy trình khô, mặt phẳng mực rất lạnh và thoáng. Nước trong mực hòa vào lớp phủ mực tạo ra hiện tượng kỳ lạ keo hóa, gọi là nước tẩy. Nói chung, tẩy trắng là tẩy trắng bằng nước. Sự hỏng hóc đa phần xảy ra ở loại mực dạng bông tiêu hóa có nhiều cồn và dễ xảy ra trong thiên nhiên và môi trường có nhiệt độ cao . |
1. Cải thiện năng lực sấy khô của máy in ; 2. Tăng nhiệt độ và nhiệt độ của xưởng in ; 3. Giảm hàm lượng dung môi cồn ; 4. Thêm một lượng nhỏ dung môi thực khô chậm ( ví dụ điển hình như cellosolve, butyl acetate ) |
| Phim Open không đều |
Bề mặt in hoặc mặt phẳng được đánh vecni tạo ra những vết lồi lõm giống như miệng núi lửa, khiến cho lớp phủ trở nên thô ráp và có độ bóng thấp . |
Hiện tượng này dễ xảy ra so với vecni đóng rắn bằng nhiệt. Trong quy trình tiến độ đầu của quy trình làm khô, lớp phủ bị quá nhiệt và một lớp màng khô được hình thành trên mặt phẳng. Dung môi ở lớp dưới không hề thoát ra ngoài thuận tiện và phá vỡ màng mặt phẳng, tạo thành miệng núi lửa . |
Làm khô bằng không khí nóng quá mức chỉ làm khô lớp bề mặt và tạo ra hiệu ứng ngược. Nhiệt độ của lò tốt nhất là phân bố dạng vòm “nhiệt độ thấp – nhiệt độ cao – nhiệt độ thấp”. Về mực và vecni, việc sử dụng dung môi thật khô chậm có thể làm cho lớp màng bề mặt khó hình thành |
| Tạo mùi |
Mùi Open trong quy trình in, hoặc vật tư in bị biến thành mùi, khiến người quản lý và vận hành cảm thấy không dễ chịu |
Mùi của phụ gia và dung môi trong nhựa, mùi của nhựa acrylic hay mùi của hoạt chất trong bột màu là nguyên nhân của tình trạng này. Trong hoạt động in, mùi khác với mùi bình thường có thể gây khó chịu, chẳng hạn như mùi ester trong xuất bản và in ấn. Dung môi và dung môi xeton trong in bao bì; mùi của vật liệu in là do dung môi còn sót lại, chất kết dính phim và nhựa composite. |
1. Không sử dụng chất kết dính và chất hóa dẻo có mùi nặng ; 2. Cải thiện năng lực sấy khô và thổi sạch hơi dung môi bằng không khí trong lành ; 3. Sử dụng chất làm khô chậm ít hơn ; trong trường hợp có mùi, hãy đem chất đã in ra phơi khô và thông gió. Các giải pháp |
| Kết tủa sắc tố |
Sự kết tủa sắc tố dẫn đến những đổi khác về sắc tố và cũng hoàn toàn có thể gây ùn tắc những tấm bẩn |
1. Xảy ra kết tủa sắc tố. Chất kết dính có năng lực phân tán kém và sắc tố kết tụ lại ; 2. Sự phân tán sắc tố ( nghiền ) không đủ và xảy ra kết tủa. Trong trường hợp này, kết tủa khó hơn ; 3. Độ nhớt quá thấp, chất kết dính không có năng lực giữ lại chất màu, do đó khuấy trộn Hiệu quả kém, dẫn đến kết tủa . |
1. Sử dụng chất ức chế ngưng kết; 2. Sự phân tán bột màu (nghiền) là đủ; 3. Sử dụng chất màu và chất kết dính có khả năng hòa tan lẫn nhau tốt; 4. Khuấy đều mực trong bể trước khi sử dụng |
| hiện tượng kỳ lạ thấm mực |
Bên trong hiện tượng kỳ lạ thấm mực in |
1. Độ thấm cao của chất nền in ấn ; 2. Độ nhớt mực thấp ; 3. Khô mực kém ; 4. Tính lưu động của mực kém |
1. Sử dụng dung môi làm khô nhanh và tăng vận tốc in ; 2. Tăng độ nhớt in ; Nâng cao hiệu suất sấy của máy ; 3. Đổi sang mực có độ lưu động tốt |
| Đánh bóng trên bề mặt in |
Bề mặt in bị đánh bóng do truyền mực kém |
1. Độ nhớt mực cao ; 2. Hiệu suất vắt kém của chổi cao su đặc ; 3. Truyền mực kém do tấm in bị gió thổi |
1. Giảm độ nhớt mực in ; 2. Mở rộng lưỡi ép ; 3. Thêm dung môi làm khô chậm ; 4. Xác nhận độ cứng của con lăn ép ( đổi khác từ cứng sang mềm ) ; 5. Không thể thổi không khí trực tiếp hoặc gián tiếp lên tấm in ; 6. Điều chỉnh vị trí của quạt hút di động để xả dung môi |
| Những sợi mực lông ngắn xuất hiện xung quanh hình ảnh và văn bản |
Những sợi mực lông ngắn Open xung quanh hình ảnh và văn bản |
Xảy ra khi độ nhớt quá thấp, thường do tĩnh điện |
Chống tĩnh điện : 1. Làm ẩm phim ; 2. Sử dụng thiết bị chống tĩnh điện ; 3. Thêm rượu, metyl etyl xeton, axeton, v.v … làm phụ gia chống tĩnh điện, nhưng việc thêm những chất này làm cho độ bám dính mực kém hơn |
| Tiếp xúc in kém |
Mực không bám dính trên mặt phẳng in |
1. Sai loại mực ; 2. Xử lý mặt phẳng của chất nền không đủ ; 3. Phủ phụ gia ; 4. Phim bị ướt ; 5. Làm trắng mực hoặc suy giảm năng lực hút ẩm ; 6. Không đủ nhiệt trong quy trình in |
Tránh thực trạng trên |
| Mực giống lỗ kim xuất hiện trên bề mặt in |
Truyền mực kém với những lỗ kim trên mặt phẳng in |
1. Khi mực có độ thấm ướt của phim kém ; 2. Khi mực in sử dụng phụ gia silicone, hiện tượng kỳ lạ này dễ xảy ra khi thêm quá nhiều hoặc không đủ độ phân tán trong mực ( do chất nền hiện tại đã được cải tổ nên yếu tố lỗ kim ít hơn ) |
1. Lựa chọn dung môi thích hợp cho chất nền ; 2. Xác nhận lượng phụ gia được thêm vào để duy trì độ nhớt thích hợp |
| Có dòng chảy trên mẫu in |
Phần mực Open lốm đốm như nước và mực tràn ra phần vẽ đường |
1. Độ nhớt của mực quá thấp ; 2. Độ lưu động của mực kém |
1. Thêm mực thô hoặc chất độn để tăng độ nhớt ; 2. Tăng tốc độ in ; 3. Thay đổi góc của lưỡi dao gạt thành góc nhọn ; 4. Đổi đĩa sang nhẹ hơn khi đĩa quá sâu ; 5. Cải thiện tính lưu động của mực |
| Điểm |
Việc truyền mực của những chấm ống đồng kém, và vật tư in Open những chấm không hoàn hảo, những chấm nhỏ và những phần có độ bóng cao hơn Open, còn được gọi là hiện tượng kỳ lạ bông tuyết |
1. Bề mặt của mặt phẳng nền không bằng phẳng, và sự tiếp xúc của chấm với con lăn tấm kém ; 2. Áp suất in thấp ; 3. Độ nhớt mực cao ; 4. Mực khô nhanh gọn ; tấm bị chặn hoặc tấm in bị mòn |
1. Chọn bề mặt mịn, và sử dụng phương pháp in hấp thụ mực tĩnh điện cho bề mặt thô ráp, có tác dụng tốt; 2. Tăng áp suất in; 3. Giảm độ nhớt in tương ứng với tốc độ in; 4. Sử dụng dung môi làm khô chậm để giảm Tốc độ làm khô; 5. Làm sạch tấm in và làm lại tấm bị mài mòn
|
| Hiện tượng màn hình hiển thị |
Hiện tượng giống mắt lưới Open trong cùng một phần trường liên tục . |
1. Mực : độ nhớt cao, khó đi vào bản in chấm ; quá nhanh khô, mất tính lưu động ; không đủ mực ; 2. tấm con lăn : tấm kém chất lượng con lăn lệch tâm ; mạ crom không đủ ; áp lực đè nén bác sĩ quá mức ; áp lực đè nén in không đủ |
1. Sử dụng dung môi làm khô chậm để kiểm soát và điều chỉnh độ nhớt và vận tốc sấy. Nếu mực không đủ, hãy kiểm soát và điều chỉnh bình mực ; 2. Khó xử lý yếu tố do trục lăn tấm gây ra, và chỉ hoàn toàn có thể cải tổ tấm in ; 3. Điều chỉnh áp suất của bàn gạt và con lăn áp lực đè nén |
| Quăn lại |
Hiện tượng quăn trên mặt phẳng in của đế |
1. Màng mực trên bề mặt dày ; 2. Phần rắn dễ bị quăn, và độ mềm của chất kết dính mực, độ dày của lớp nền và hàm lượng nước sẽ tác động ảnh hưởng đến hiện tượng kỳ lạ quăn . |
1. Thêm chất làm dẻo để tăng tính mềm dẻo của vật tư liên kết ; 2. Sử dụng hơi nước để tăng nhiệt độ của vật tư in ; 3. Phủ mặt sau của lớp nền bằng nước, dung dịch nước-glycerin và những chất ngăn cong khác |
| Sự cố tĩnh điện |
Khi màng nhựa đi qua máy in sẽ sinh ra tĩnh điện gây ra lỗi in. Râu mượt được tạo ra xung quanh phần vẽ đường, được gọi là “râu”. Phần rắn bị lốm đốm hoặc không thể truyền mực, dẫn đến phần trống và tĩnh điện tích tụ được dẫn hướng Nguyên nhân gây ra tia lửa hoặc cháy do phóng điện của vật dẫn tốt |
Chất có điện trở cao cọ xát hoặc tiếp xúc với những vật khác và tạo ra tĩnh điện khi bong ra. Giấy và màng nhựa là những chất dẫn điện kém, và chúng bị nhiễm điện khi đi qua máy in |
1. Tăng nhiệt độ không khí trong nhà ; 2. Sau khi in, làm cho mặt trong của phim tiếp xúc với bộ khử tĩnh điện ; 3. Con lăn dẫn hướng cũng nên vô hiệu tĩnh ; 4. Tăng độ nhớt in của mực |
| |
|
|
|
| Căn chỉnh sai |
Trong những trường hợp in nhiều màu, vị trí in không đúng, gây ra hiện tượng kỳ lạ lệch và in ra khoảng trống . |
Khi có sự cố trong quy trình quản lý và vận hành hoặc bản thân thiết bị setup tự động hóa gặp sự cố |
Kiểm tra các mục sau: 1. Hoạt động: Mỗi con lăn có hoạt động bình thường không; điều chỉnh phanh có tốt không; sổ đăng ký có lỏng lẻo không; áp lực in trái phải và độ cứng của trục in có tốt không; điều chỉnh khí nóng có tốt không; bề dày lớp nền có không đồng đều hay không; .Thiết bị cài đặt tự động: công tắc đã được cắm vào chưa; vị trí đường có tốt không; Dấu theo dõi có rõ ràng không, chẳng hạn như bộ định vị kém, hoặc lớp nền có nhăn nheo hay không, có hình dạng của một con rắn thẳng đứng hay không; kiểm tra nam châm và cầu chì; phản xạ có bẩn không |
| Huế biến hóa |
Màu sắc của vật tư in đổi khác trong quy trình in |
1. Thay đổi độ nhớt của mực in: Sự thay đổi độ nhớt gây ra những thay đổi nhỏ trong tốc độ truyền mực và diện tích truyền của các chấm, đặc biệt là trong các trường hợp in nhiều màu, có thể gây ra những thay đổi về màu sắc; 2. Nhiệt độ phòng và nhiệt độ chất lỏng thay đổi: sự thay đổi nhiệt độ ảnh hưởng đến độ nhớt của mực, do đó Trạng thái truyền thay đổi và tông màu thay đổi; 3. Trong trường hợp màu lẫn lộn: sự chênh lệch về trọng lượng riêng của các chất màu hữu cơ và vô cơ trong mực màu nhạt dễ gây ra lỗi, đặc biệt là trường hợp mực chảy trong bình mực kém và kết tủa; 4. Mực bị hư hỏng do hút ẩm Dẫn đến màu sắc thấp: Trong quá trình in lâu dài, thành phần dung môi của mực thay đổi, và hơi ẩm không khí hòa vào mực làm hỏng sự phát triển màu bình thường và làm giảm nồng độ; 5. Vị trí chấm chồng lên nhau: màu đầu tiên và màu thứ hai có cùng góc màn hình Nếu các chấm chồng lên nhau từ phần có độ bóng cao đến phần giữa, các sắc thái bị phân cực và tông màu thay đổi đáng kể; 6. Những thứ khác, chẳng hạn như làm trắng mực, và thổi bố cục cũng sẽ gây ra thay đổi màu sắc. |
Huế đổi khácMàu sắc của vật tư in biến hóa trong quy trình in1. Duy trì vận tốc in cố định và thắt chặt và độ nhớt in ; 2. Phân xưởng in duy trì nhiệt độ và nhiệt độ không thay đổi ; 3. Mực được hòn đảo đều ; 4. Sử dụng nhiều reaMàu sắc phải biến hóa trong những trường hợp sau đây và phải được xác nhận trong quy trình in : 1. Thay đổi độ nhớt ; 2. Scraper thay thế sửa chữa ; 3. Thay đổi vận tốc in ; 4. Khi mực được nạp lại ; 5. Khi dung môi được thêm vào . |
| Mực ở mặt sau của phim |
Khi mẫu sản phẩm in được cuộn và xếp chồng lên nhau, mực sẽ được chuyển sang mặt trái của phim hoặc dính vào phim |
1. Khả năng tách dung môi : Thành phần dung môi của mực có ảnh hưởng tác động lớn ( đặc biệt quan trọng là dung môi khô chậm ), bản in quá đậm hoặc nhiều màu, lượng dung môi bay hơi tuyệt đối lớn, mặt phẳng mực khô. quá nhanh, và dung môi bên trong không bay hơi được 2. Nhiệt độ : Chất kết dính trong mực được làm nóng và mềm ra, và sự hiện hữu của một lượng nhỏ dung môi, điểm làm mềm của mực thấp hơn và mực bị mềm trạng thái do lò nung nóng trong quy trình quấn dây. Đó là do nhiệt 3. Áp suất : Khi áp suất tua máy cao rất dễ gây ra hiện tượng kỳ lạ dính sống lưng, đặc biệt quan trọng là màng có độ giãn nhiệt lớn. Sau khi vòng tua nguội, áp lực đè nén lên lõi rất lớn, dễ gây ra hiện tượng kỳ lạ dính dây ; Khi hướng của họa tiết trùng với chiều in, vùng mực sau khi tua lại dày, dẫn đến áp lực đè nén vùng mực quá lớn gây ra hiện tượng kỳ lạ dính ngược ; 4. Thời gian : vật tư in được tàng trữ quá lâu, hoàn toàn có thể bị dính lại ; 5. Chất nền in : Chất liệu nền có chứa chất tần suất, chất trượt, chất chống tĩnh điện, chất chống oxy hóa, chất không thay đổi và những chất phụ gia khác sẽ gây dính. Chất hóa dẻo là dung môi không bay hơi và hoàn toàn có thể vận động và di chuyển đến màng mực để làm mềm màng. Vấn đề này rất khó xử lý. Chất chống trượt và chất chống tĩnh điện sẽ vận động và di chuyển lên mặt phẳng màng làm cho độ bám của mực kém đi và làm mềm màng mực ; 6. Nội dung : thức ăn cay trong thực phẩm, dầu động thực vật, chất làm dẻo sợi, chất chống tĩnh điện, chất trợ dệt hoàn toàn có thể truyền vào mực qua màng để làm mềm mực |
1. Chọn chất pha loãng thích hợp ; 2. Vật liệu in phải được làm nguội ; 3. Áp suất tua máy phải nhỏ, khối lượng tua máy và khối lượng xếp phải nhỏ ; 4. Giữ áp suất ở mức thấp trong quy trình dữ gìn và bảo vệ vĩnh viễn ( ví dụ điển hình như xếp chồng thẳng đứng ) ; 5. Chất làm dẻo màng được sản xuất vào mùa đông được bổ trợ một lượng lớn và không hề sử dụng vào mùa hè. Nó nên được chỉ ra trong tên của bộ phim ; 6. Chọn mực in tương thích theo thành phần vỏ hộp và vỏ hộp trước khi in |
| Thiếu bản in |
Tương tự như Screening, có vẻ như bề mặt in không được mịn khi thiếu mực. |
Hiện tượng này xảy ra khi không có mực bám dính trên bản in vì một số ít nguyên do . |
1. Sử dụng một tấm in chất lượng tốt ; 2. Điều chỉnh chổi cao su đặc ; 3. Tăng áp suất in ; 4. Điều chỉnh độ nhớt, độ lưu động và vận tốc khô của mực ; 5. Loại bỏ bong bóng mực ; 6. Sử dụng phim thích hợp ; 7. Thay đổi màn hình hiển thị Góc màn hình hiển thị, thu hẹp viền màn hình hiển thị |
| Con lăn dẫn hướng bẩn |
Vật liệu in sẽ bong ra khi cọ xát với con lăn dẫn hướng hoặc thanh lái, để lại trên nền tạo thành hiện tượng kỳ lạ bẩn |
1. Khô kém : mực khô không theo kịp vận tốc in, mực bám vào trục lăn hòn đảo chiều, mặt phẳng khô mực, có nhiều trường hợp do sấy bên trong không đủ ; 2. Độ bám dính kém : độ bám dính kém dẫn đến năng lực chịu ma sát kém nên sự dẫn hướng Chuyển động quay của con lăn kém, mặt phẳng in bị xước ; 3. Con lăn làm mát không hoàn hảo : nước làm mát không chảy thông thường và nhiệt độ gia nhiệt tăng lên để làm mềm mực |
1. Điều chỉnh độ khô thích hợp của mực. Không đủ nhiệt và luồng không khí quá nhiều sẽ dễ bị hỏng. Sử dụng dung môi làm khô chậm ; 2. Giải quyết sự tương thích làm khô mực để xử lý yếu tố ; 3. Xác nhận xem nước làm mát và vòng xoay con lăn làm mát có thông thường không |
| Mực bay |
Trong quy trình máy in hoạt động giải trí, mực in bị vương vãi khi mực được truyền từ bản in sang vật in. Hiện tượng bay mực xảy ra do sự hấp phụ tĩnh điện của lớp nền tạo thành những vết bẩn dạng đốm trên phần hoa văn, khác hẳn với hiện tượng kỳ lạ râu do tĩnh điện . |
1. Dễ xảy ra trong quy trình in vận tốc cao, vận tốc in ống đồng vỏ hộp hơn 150 – 200 m / phút, rất dễ xảy ra, in vận tốc thấp không có yếu tố gì ; 2. Mực có độ kết dính cao, tức là mực nhựa cao phân tử rất dễ xảy ra hiện tượng kỳ lạ ; 3. Mực Dễ xảy ra hiện tượng kỳ lạ chảy mực khi độ nhớt in cao ; 4. Phần bóng dễ xảy ra hiện tượng kỳ lạ bóng đè ; 5. Nó dễ xảy ra trong thiên nhiên và môi trường nhiệt độ thấp và độ ẩm thấp |
1. Xử lý khẩn cấp : giảm độ nhớt của mực ; tăng dung môi thực ; giảm vận tốc in ; 2. biến hóa loại mực |
| Con lăn ép bẩn |
Sự tích tụ mực xảy ra ở phần trục ép trong quy trình in. Sự link kém là một trong những nguyên do |
Con lăn áp lực đè nén rộng hơn chiều rộng của vật tư in, và màng mực cực mỏng dính của phần hoa văn của tấm in được chuyển đến con lăn áp lực đè nén và chồng chất lên từ từ, điều này khác với sự truyền sang vật tư in do phiên bản nhơ bẩn ; cao su đặc con lăn áp lực đè nén và chất kết dính mực gần nhau. Khả năng thích hợp mạnh và dễ xảy ra ( ví dụ điển hình như mực polyethylene được clo hóa ), và nitrocellulose, có ái lực thấp với cao su đặc con lăn, và mực polyamide hầu hết không có hiện tượng kỳ lạ này. Tấm bẩn là nguyên do sâu xa của hiện tượng kỳ lạ này . |
1. Áp dụng các biện pháp đối phó với hiện tượng tấm bẩn, sự mất cân bằng giữa trái và phải làm cho con lăn áp lực bị bẩn; 2. Sử dụng con lăn áp lực của vật liệu có khả năng chống lại dung môi thực của mực; 3. Sử dụng băng để cuộn phần của con lăn áp lực rộng hơn vật liệu in. 4. Cố gắng làm sao cho chiều rộng của trục ép và vật in gần nhau (thực tế chiều rộng vật in hẹp hơn một chút), phương pháp này là hiệu quả nhất, đặc biệt là in lâu dài. |
| Scraper dòng |
Nhiều đường dọc Open tiếp nối đuôi nhau nhau và không hề đếm được số lượng đường thẳng đứng. Chiều rộng của những đường đặt với nhau bằng khoảng cách vận động và di chuyển của máy cạp, và số lần Open của những đường bằng số lần máy cạp vận động và di chuyển khi cuộn quay . |
Có những cục nhỏ li ti trên đĩa. Khi di chuyển bàn cạp sang trái và phải, bàn cạp bị xước từ đường nông sang đường đậm. Nếu đĩa không xoay một lần, đường sẽ trở nên sâu hơn và các đường ở hai bên sẽ dày hơn |
1. Khi có bụi bẩn cứng trên tấm, mài dao cạo và làm sạch con lăn tấm ; 2. Khi có những khối cứng trên tấm ( thường không phải là những hạt bột màu, mà là những hạt nhựa thông, tấm cạp phải càng nhẹ càng tốt. Dùng giấy nhám để mài tấm cạp và tấm. Nếu nó không hợp lệ trong nhiều lần liên tục, hãy tái mạ crom |
| Nếp nhăn |
Trong quy trình in, màng phim bị nhăn, Open một số ít không bình thường, một số ít đầu và tâm Open . |
Xem xét nguyên do từ ba góc nhìn : màng, con lăn và phanh. Những hỏng hóc nhỏ ở những góc nhìn khác nhau làm cho áp suất của màng không cân đối, gây ra những nếp nhăn |
1. Kiểm tra vết nhăn xảy ra từ con lăn nào ; 2. Kiểm tra thực trạng của phanh ( kiểm soát và điều chỉnh phanh cấp liệu và độ căng ) ; 3. Kiểm tra xem con lăn có bị hỏng hoặc bẩn không. Độ lệch tâm ; 4. Mức độ cân đối được kiểm tra như thế nào ; 5. Lực ép của lu ép và lu ép như thế nào ; 6. Kiểm tra xem phim có bị giảm chất lượng hay không ; Hãy xem xét nguyên do từ 6 mục trên |
| Mảng sương mù |
Bàn gạt không hề cạo trọn vẹn mực trên phần không có hình của con lăn tấm, khiến mực truyền sang chất nền in. Mực đen và mực trắng xảy ra tiếp tục |
1. Con lăn tấm không đủ đúng mực, lệch tâm, mạ crom kém ; 2. Không đủ áp lực đè nén lưỡi cắt và góc không tương thích ; 3. Độ nhớt in của mực quá lớn ; 4. Mài mực quá nhiều và những hạt bột màu quá mịn |
1. Cải thiện độ đúng mực sản xuất của con lăn tấm ; 2. Tăng áp suất của chổi cao su đặc, kiểm soát và điều chỉnh góc của chổi cao su đặc 60-70 độ và khoảng cách giữa hai điểm tiếp tuyến là 50-60 cm ; 3. Giảm độ nhớt in của mực ; 4. Giảm cường độ nghiền, chọn bột màu hạt thô ; 5. Thêm 3-5 % BaSO4 vào công thức mực |
| Thay đổi màu in |
Trong in đè nhiều màu, màu mặt trước bị màu sau hòa tan, dẫn đến sự đổi khác sắc tố của bản in
|
1. Khả năng tái hòa tan của mực quá tốt ; 2. Mực phía trước không đủ khô và mực phía sau khô quá nhanh
|
1. Giai đoạn in : Sử dụng chất pha loãng làm khô nhanh để tăng vận tốc khô của mực trước, và sử dụng chất pha loãng làm khô chậm để làm chậm quy trình khô của mực tiếp theo ; giảm độ nhớt in của mực ; tăng vận tốc in và giảm áp lực đè nén in ; 2. Mực in : sử dụng những loại mực khác nhau cho màu mặt trước và mặt sau để làm cho mực trước không tan trong mực sau ; giảm hàm lượng nhựa có độ phân giải tốt trong công thức mực, do đó làm giảm độ phân giải của mực |
